如果有企业想真切感受技术改造和数字化转型的成效，那么佛山市海天调味食品股份有限公司（以下简称“海天味业”）是一个绝佳的案例：

生产车间看不到一滴外露的酱油，发酵后的酱油全部通过管道输送到全自动密闭洁净灌装车间进行灌装；以往需要30个工人忙活一整天的制曲入料，现在一台机器90分钟就可以完成；十余条最快每小时能产5.2万瓶酱油的快速包装生产线，将生产效率足足提高了2倍以上……

坚持传统酿造工艺的同时，积极投身技术改造，海天味业用实际行动诠释“传承与创新”的内涵，奠定了其中国调味品行业龙头企业的地位。

一条产线最快每小时包装5.2万瓶酱油

在高明海天工厂，密密麻麻的酱油在生产线上排列有序，它们经过包装生产线后，穿上了标准化的“新衣裳”等待出厂，一条生产线最快每小时能包装5.2万瓶酱油。而像这样的快速包装生产线，海天味业就有十余条，一条生产线只需4至5人操作。

海天味业高明工厂自动化生产线。

海天味业自动化程度为何如此之高？了解过其技术改造的历史后，答案跃然纸上。

从20世纪90年代开始，海天味业就在原料筛选、制曲、天然酿晒、压榨、灌装、包装、存储发运等各生产环节中，自主研发并引入各类先进自动生产线，实现了产品全流程柔性化生产。

利用全自动超高温灭菌产线、全自动封闭式圆盘制曲产线、全自动连续压榨产线等自动化设备，海天味业实现了产品全流程柔性化生产，满足市场上个性化需求。

同时，海天味业率先在行业内，通过信息化数字化技术，不断将过去由“老师傅”把关的参数，逐步变更为自动化生产线上理性客观的数据指标。经过数十年积累和校正，海天味业将大数据覆盖到了每一个生产工序，将整个生产过程标准化、数字化。

由中宣部组织的“高质量发展调研行”主题采访活动走进海天味业。

如今，海天已经把传统老师傅把关的环节变成了494道检测点，用大数据代替人为把关，保证了产品风味始终如一，也最大程度保障了食品的安全。

这也是为什么海天味业有底气做800多种规格不同产品的原因。目前，企业的产品涵盖酱油、蚝油、酱、醋、料酒、调味汁、鸡精、鸡粉、腐乳、火锅底料等十几大系列百余品种，年产值超250亿元。

自动化柔性生产在增加了海天味业的外在“武功招式”之际，也显著提升了海天味业的“内功”。

海天味业相关负责人介绍，在制曲入料环节，公司投入全自动封闭式圆盘制曲产线后，用一台全自动制曲圆盘自动投料，仅需90分钟就可以完成以前30几个工人一天的产量，并且产品品质也不受人为因素影响，变得更加稳定。

智能化仓储物流系统，则让海天味业离消费者更“近”了——包装好的酱油，自动输送到智能化立体彩仓存放，在发运到各地前，只需经过120秒的时间便可快速出仓，让每一瓶到达消费者手中的海天酱油，都是最新鲜的。

打造中国调味品行业数智化建设标杆

海天味业具有深厚的历史文化积淀。1955年的公私合营组建了海天酱油厂，而后海天一步一步由小到大、由分散到集中、由区域到全国，由传统的家庭手工作坊走向了现代生产智造。

海天坚持天然酿晒。

海天味业相关负责人介绍，海天三百多年发展历程，离不开“专注”二字，社会瞬息万变，但海天始终在调味品的主业上深耕。针对调味品行业的特点，海天在智能制造上狠下功夫，贯彻落实“加快信息化建设”的战略方针。

技术改造与绿色制造是一对“双胞胎”。海天味业在通过数字化进行技术改造的同时，也将先进的节能技术运用于生产工艺和设备改造，开展废水沼气回收利用、废气排放管理、酱油生产节能改造、UHT 节能改造等大型技术改造项目，持续推进绿色环保生产。

“在废水沼气回收利用项目中，海天总投入过千万元，增加了沼气增压稳压系统、输送系统等，实现了沼气回收利用。”上述负责人说，该项目实施后年减少燃煤1500吨，年减少二氧化碳排放2300吨。同时，通过对自有厂房的二次改造，增加光伏发电设施，高明海天工厂的年发电能力达到约700万度。

技术改造和数智化革新，让海天味业对中国酱油的传统工艺传承有了坚持的底气和信心，也让企业切实从企业管理方面获得了效益，极大地提升了效率和竞争实力。

据了解，目前海天高明工厂人均产值达600多万元，高于调味品同行，甚至媲美一些高科技公司的人均产值。同时，综合企业规模化生产带来了很大的经济效益，海天味业年均累计成本节约估值达5000万元。这个数已经远超一个小微企业的全年营收。

海天味业高明厂区展厅内，摆满了企业的荣誉牌匾。

海天味业相关负责人说，接下来，海天味业将持续用力、久久为功，力争打造成为调味品乃至食品行业的标杆工厂与工业互联网平台，在最新的数智化理念下引导下，努力向“灯塔工厂”看齐，打造中国调味品行业数字化、智能化的建设标杆。

文、图/佛山市新闻传媒中心记者倪玉洁